GRG构件的制作工艺流程

GRG构件的生产需经过设计建模→模具制作→材料混合→浇筑成型→养护脱模→表面处理六大核心环节，每个步骤均需精密控制以确保构件精度与性能：

（1）设计建模与深化

设计师通过 CAD 或 3D 建模软件（如 Rhino、SketchUp）完成造型设计，输出 STL 格式文件；

技术团队利用 BIM 软件进行结构分析，优化构件分割方案（单块重量控制在 50kg 以内，便于安装），生成模具加工图纸。

（2）模具制作

简易模具（用于单一造型小批量生产）：采用高密度泡沫或石膏翻模，成本低但寿命短（约 10~20 次）；

精密模具（用于复杂曲面或大批量生产）：

材料：选用环氧树脂或铝合金，表面粗糙度 Ra≤1.6μm；

工艺：CNC 数控机床铣削成型，配合手工打磨确保曲面误差＜0.3mm；

案例：某弧形 GRG 吊顶模具通过五轴加工中心一次成型，曲面弧度与设计模型吻合度达 99.5%。

（3）材料混合与浇筑

配料比例：

天然石膏（70%~75%）+ 耐碱玻璃纤维（8%~10%，长度 12~18mm）+ 添加剂（缓凝剂、减水剂等，合计 2%~3%）+ 水（15%~20%）；

玻璃纤维需均匀分散，避免结团导致强度不均。

制浆工艺：

先将石膏与添加剂混合均匀，再加水搅拌至浆体密度 1.8~2.0g/cm³，稠度控制在 120~150mm；

采用真空搅拌设备（真空度 - 0.06~-0.08MPa），减少浆体气泡含量（气泡率＜5%）。

浇筑成型：

将模具平放于振动平台，缓慢倒入浆体并振动 30~60 秒，排出内部空气；

厚度控制：根据设计荷载，常规厚度 10~25mm，误差 ±1mm。

（4）养护与脱模

初凝养护：常温（20±5℃）下静置 1~2 小时，待表面硬化后翻转模具；

恒温养护：放入养护窑（温度 40~60℃，湿度 60%~70%）养护 12~24 小时，加速石膏水化反应；

脱模检查：

用橡胶锤轻敲模具边缘，缓慢取出构件；

质检人员通过三维扫描仪检测尺寸（允许偏差 ±2mm），并敲击听音判断内部空鼓（空鼓面积＞5% 需返工）。

（5）表面处理与质检

基础处理：用砂纸打磨表面毛刺，修补拼接缝处的凹陷（使用专用石膏腻子）；

饰面工艺：

常规涂装：辊涂或喷涂乳胶漆、氟碳漆，涂层厚度≥300μm；

特殊工艺：水转印仿石纹需先喷底漆（附着力≥5MPa），再通过水转印膜贴合 + 高温固化（温度 180℃，时间 20 分钟）；

最终质检：

外观：表面平整度≤2mm/m（用 2m 靠尺检测），颜色均匀性△E≤2；

性能：随机抽取 5% 构件进行抗弯测试（破坏荷载≥设计值的 1.5 倍）和吸水率检测（≤10%）。